Glossario dell’impiantistica inox alimentare

I termini che ricorrono nei capitolati e nei preventivi di impiantistica in acciaio inox, spiegati in poche righe. Ogni voce rimanda alla pagina che approfondisce come lavoriamo su quel fronte.

Materiali

AISI 304

Acciaio inossidabile austenitico al cromo-nichel, il più diffuso nell’industria alimentare. Resiste bene alla corrosione in ambienti umidi e ai detergenti di uso comune, ha un costo contenuto ed è facile da saldare. È la scelta standard per tubazioni, serbatoi e strutture che non entrano in contatto con soluzioni particolarmente aggressive.

Approfondisci: come lavoriamo l’inox in officina

AISI 316

Variante che aggiunge molibdeno alla composizione dell’AISI 304. Il molibdeno aumenta la resistenza alla corrosione da cloruri, cioè da sale e da alcuni detergenti industriali. Costa di più e per questo si usa dove serve davvero: salamoie, ambienti salini, prodotti acidi. Usare l’AISI 316 ovunque è uno spreco, usarlo dove serve è ciò che evita corrosioni precoci.

Approfondisci: la comparazione tra le due leghe

Certificato 3.1

Documento previsto dalla norma EN 10204 con cui il produttore dell’acciaio attesta la composizione chimica e le caratteristiche meccaniche di quella specifica colata. È rilasciato da un incaricato del controllo qualità indipendente dalla produzione. Serve a dimostrare che il materiale montato nel tuo impianto è davvero quello dichiarato, ed è il documento che viene chiesto durante gli audit di filiera.

Approfondisci: la tracciabilità delle nostre lavorazioni

Certificazioni e normative

EN 1090

Norma europea che regola la fabbricazione di strutture e componenti portanti in acciaio e alluminio. Non certifica il singolo pezzo ma il processo con cui viene fabbricato: controllo di produzione documentato, saldatori qualificati, coordinatore delle saldature, tracciabilità dei materiali. È il presupposto della marcatura CE sui componenti strutturali che restano in opera.

Approfondisci: cosa garantisce a chi commissiona un impianto

Regolamento (CE) n. 1935/2004

Regolamento europeo che disciplina i materiali destinati a venire a contatto con gli alimenti. Stabilisce che questi materiali non devono cedere ai cibi sostanze in quantità tali da costituire un pericolo o alterarne le caratteristiche. Riguarda l’idoneità del materiale, ha un ambito di applicazione differente rispetto alla EN 1090, che riguarda invece la solidità strutturale.

Approfondisci: gli impianti per l’industria alimentare

HACCP

Sistema di analisi dei rischi e controllo dei punti critici che ogni azienda alimentare deve adottare per il proprio processo produttivo. Un punto spesso frainteso: il piano HACCP appartiene allo stabilimento, non al fornitore dell’impianto. Nessun impiantista può certificartelo. Quello che può fare è consegnare un impianto costruito in modo da sostenere quel piano invece di complicarlo.

Approfondisci: la nostra posizione sull’HACCP

EHEDG e progettazione igienica

EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) è il gruppo europeo che sviluppa e pubblica le linee guida sulla progettazione igienica degli impianti alimentari. I principi riguardano la geometria: evitare punti morti dove il prodotto ristagna, curve e raccordi che si possano lavare, superfici drenanti, assenza di interstizi non ispezionabili. Sono raccomandazioni tecniche, non un obbligo di legge, ma sono il riferimento che gli auditor usano.

Approfondisci: come applichiamo questi principi

Processi e lavorazioni

Saldatura TIG

Procedimento di saldatura ad arco con elettrodo di tungsteno infusibile e gas di protezione inerte. È più lenta di altri procedimenti ma dà cordoni puliti, precisi e con poche inclusioni: nell’alimentare conta, perché ogni difetto superficiale è un punto dove il prodotto può ristagnare e dove i cicli di lavaggio faticano a penetrare.

Approfondisci: il nostro reparto saldatura

Formatura a freddo dei collarini

Lavorazione che ricava una derivazione direttamente dal tubo, estrudendo a freddo il materiale invece di saldare un raccordo. Il vantaggio è igienico prima ancora che economico: dove non c’è una saldatura non c’è un punto critico da controllare e sanificare. Riduce il numero di giunzioni su una linea, e quindi i punti in cui qualcosa può andare storto.

Approfondisci: il servizio di formatura collarini

Decapaggio e passivazione

Due trattamenti chimici successivi alla saldatura. Il decapaggio rimuove gli ossidi e le colorazioni che il calore lascia intorno al cordone, dove l’acciaio ha perso parte della sua resistenza alla corrosione. La passivazione ricostituisce lo strato di ossido di cromo che protegge la superficie. Saltare questi passaggi significa avere, proprio vicino alle saldature, i punti in cui l’impianto comincerà a corrodersi per primo.

Approfondisci: le lavorazioni in officina

Rugosità superficiale (Ra)

Ra è la misura della rugosità media di una superficie, espressa in micrometri. Più il valore è basso, più la superficie è liscia. Nell’industria alimentare conta perché una superficie ruvida trattiene residui e batteri e rende la sanificazione meno efficace. Nei capitolati il valore di Ra richiesto va indicato esplicitamente: è una specifica, non un dettaglio estetico.

Approfondisci: come finiamo le superfici

Impianti e servizi

Sistema CIP

Dall’inglese Cleaning In Place, lavaggio senza smontaggio. È un circuito che fa girare acqua, detergenti e disinfettanti dentro le tubazioni e i serbatoi dell’impianto secondo cicli programmati. Permette di sanificare senza aprire le linee, riducendo i tempi di fermo e i rischi di ricontaminazione. Perché funzioni, l’impianto deve essere costruito senza punti morti.

Approfondisci: gli impianti food and beverage

Skid di processo

Gruppo funzionale prefabbricato su un telaio: pompe, valvole, tubazioni e strumentazione montati e collaudati in officina, poi trasportati e collegati in stabilimento. Il vantaggio è il tempo di fermo: gran parte del lavoro avviene fuori dallo stabilimento, mentre la produzione continua, e in linea resta solo il collegamento finale.

Approfondisci: la prefabbricazione in officina

Officina mobile

Mezzo attrezzato per saldare e lavorare l’acciaio inox direttamente nello stabilimento del cliente. Serve quando il pezzo da riparare non può essere smontato senza fermare l’impianto, o quando portarlo in officina costerebbe più ore di fermo della riparazione stessa. Consente di unire diagnosi e intervento in un unico viaggio.

Approfondisci: come funziona un intervento on-site